Selektives Lasersintern (SLS)

Das Selektive Lasersintern (SLS) ermöglicht komplexe, individuelle und belastbare Funktionsteile, Kleinserien und Prototypen aus Kunststoff zu fertigen.

Max. Größe: 340 mm x 340 mm x 600 mm

Geeignet für: Funktionsteile, Kleinserien, Prototypen

Genauigkeit: +/- 0,3 mm (mind. +/- 0,3 %)

Produktionszeit: 7 – 9 Werktage

Bildquelle: Formlabs

WAS IST DAS SLS-VERFAHREN?

Das selektives Lasersintern (SLS) ist ein Fertigungsverfahren, das auf einem polymeren Pulverwerkstoffs basiert. Bei diesem innovativen Verfahren wird ein hochpräziser Laser verwendet, um das Pulvermaterial im Bauraum gezielt zu schmelzen.

Der Laser erhitzt das Pulver an den ausgewählten Stellen schnell, bis es schmilzt und zu einem festen Material verschmilzt. Dieser Vorgang wird Schicht für Schicht wiederholt, wobei jede Schicht auf die vorherige Schicht aufgebaut wird. Durch Absenken der Bauplattform kann neues Pulver gleichmäßig aufgetragen werden, indem ein Rakel verwendet wird. Auf dieser Weise entsteht ein funktionsfähiges Bauteil mit hoher Präzision und detaillierter Geometrie. Da das nicht geschmolzene Pulver das geschmolzene Material umgibt und stützt, sind keine zusätzlichen Stützstrukturen erforderlich, wodurch komplexe, hohle oder überhängend Geometrien gefertigt werden können.

Das selektive Lasersintern (SLS) bietet zahlreiche Vorteile, darunter die Möglichkeit, komplexe Formen und Strukturen herzustellen, ohne die Notwendigkeit von Werkzeugen oder Formen. Es ermöglicht auch die Verwendung einer Vielzahl von Polymerwerkstoffen, einschließlich Hochleistungs- und funktionaler Materialien. Aufgrund seiner Präzision, Geschwindigkeit und Flexibilität findet das selektive Lasersintern Anwendung in verschiedenen Bereichen wie der Prototypenentwicklung, der Produktion von Kleinserien und sogar in der Medizin und Luft- und Raumfahrt.

Bildquelle: Formlabs

ANWENDUNG DES SLS-VERFAHRENS

Funktionsteile

Bildquelle: Formlabs

Prototypen

Bildquelle: Formlabs

Kleinserien

Bildquelle: Formlabs

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SLS Materialien

PA12 – grau

PA12 von Formlabs zeichnet zeichnet sich durch seine hohe Zugfestigkeit, Duktilität und Stabilität aus.

  • Produktionszeit: 8-10 Werktage
  • Erweichungstemperatur: 175 °C
  • Zug-E-Modul: 1.850 MPa
  • Zugfestigkeit: 50 MPa

PA12 – weiß

Das PA 2200 vom EOS zeichnet sich nur seine hervorragenden mechanischen Eigenschaften aus, gepaart mit einer sehr guten Maßhaltigkeit.

  • Produktionszeit: 8-10 Werktage
  • Erweichungstemperatur: 163 °C
  • Zug-E-Modul: 1.700 MPa
  • Zugfestigkeit: 45 MPa

TPU

Mit diesem thermoplastischen Elastomer der Shorehärte 90A lassen sich flexible Bauteile herstellen, die eine gute Haptik sowie eine hohe Verschleißfestigkeit besitzen.

  • Produktionszeit: 8-10 Werktage
  • Erweichungstemperatur: 105 °C
  • Zugfestigkeit: 10 MPa

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SO FUNKTIONIERT DAS VERFAHREN

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SCHRITT 1: LOREM IPSUM

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SCHRITT 2: LOREM IPSUM

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VOR- UND NACHTEILE SLS-VERFAHREN

Das Selektive Lasersintern (SLS-Verfahren) ist eine wegweisende Technologie, die eine Vielzahl von Vorteilen bietet, aber auch einige Herausforderungen und Aspekte beinhaltet, die es zu bedenken gilt.

VORTEILE

Kein Stützmaterial erforderlich

Verwendung technischer Kunststoffe

Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit

Komplexe Geometrien und Strukturen möglich

Große Bauteile

Viele Veredlungsmöglichkeiten

Zahlreiche Farben möglich

Nachteile

Oberfläche ist leicht rau

Bauteile können nicht durchgefärbt werden

Materialien teilweise anisotrope Eigenschaften

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