Selektives Lasersintern (SLS)
Das Selektive Lasersintern (SLS) ermöglicht komplexe, individuelle und belastbare Funktionsteile, Kleinserien und Prototypen aus Kunststoff zu fertigen.
Max. Größe: 340 mm x 340 mm x 600 mm
Geeignet für: Funktionsteile, Kleinserien, Prototypen
Genauigkeit: +/- 0,3 mm (mind. +/- 0,3 %)
Produktionszeit: 7 – 9 Werktage
Bildquelle: Formlabs
WAS IST DAS SLS-VERFAHREN?
Das selektives Lasersintern (SLS) ist ein Fertigungsverfahren, das auf einem polymeren Pulverwerkstoffs basiert. Bei diesem innovativen Verfahren wird ein hochpräziser Laser verwendet, um das Pulvermaterial im Bauraum gezielt zu schmelzen.
Der Laser erhitzt das Pulver an den ausgewählten Stellen schnell, bis es schmilzt und zu einem festen Material verschmilzt. Dieser Vorgang wird Schicht für Schicht wiederholt, wobei jede Schicht auf die vorherige Schicht aufgebaut wird. Durch Absenken der Bauplattform kann neues Pulver gleichmäßig aufgetragen werden, indem ein Rakel verwendet wird. Auf diese Weise entsteht ein funktionsfähiges Bauteil mit hoher Präzision und detaillierter Geometrie. Da das nicht geschmolzene Pulver das geschmolzene Material umgibt und stützt, sind keine zusätzlichen Stützstrukturen erforderlich, wodurch komplexe, hohle oder überhängend Geometrien gefertigt werden können.
Das selektive Lasersintern (SLS) bietet zahlreiche Vorteile, darunter die Möglichkeit, komplexe Formen und Strukturen herzustellen, ohne die Notwendigkeit von Werkzeugen oder Formen. Es ermöglicht auch die Verwendung einer Vielzahl von Polymerwerkstoffen, einschließlich Hochleistungs- und funktionaler Materialien. Aufgrund seiner Präzision, Geschwindigkeit und Flexibilität findet das selektive Lasersintern Anwendung in verschiedenen Bereichen wie der Prototypenentwicklung, der Produktion von Kleinserien und sogar in der Medizin und Luft- und Raumfahrt.
ANWENDUNG DES SLS-VERFAHRENS
Sie möchten funktionale Prototypen, hochwertige Funktionsteile und Kleinserien aus Kunststoff fertigen, sind sich jedoch nicht sicher, ob die Verfahren eine gute Reproduzierbarkeit gewährleisten können?
In diesem Fall empfehlen wir insbesondere die SLS-Technologie (Selektives Lasersintern). Durch die Verwendung von für das SLS-Verfahren optimiertem Material, meist PA12 oder TPU, entstehen hochfeste Bauteile, wobei diese durch das Verfahren kaum in ihrer Geometrie eingeschränkt werden. Für unsere Kunden entstehen so hochfeste und meist komplexe Bauteile in verschiedensten Losgrößen.
Funktionsteile
Prototypen
Kleinserien
Wir beraten Sie gerne
Falls Sie weitere Informationen benötigen, sind wir gerne für Sie da und unterstützen Sie mit Freude. Wir freuen uns darauf, von Ihnen zu hören!
SLS Materialien
PA12 – grau
PA12 von Formlabs zeichnet zeichnet sich durch seine hohe Zugfestigkeit, Duktilität und Stabilität aus.
- Produktionszeit: 8-10 Werktage
- Erweichungstemperatur: 175 °C
- Zug-E-Modul: 1.850 MPa
- Zugfestigkeit: 50 MPa
PA12 – weiß
Das PA 2200 vom EOS zeichnet sich nur seine hervorragenden mechanischen Eigenschaften aus, gepaart mit einer sehr guten Maßhaltigkeit.
- Produktionszeit: 8-10 Werktage
- Erweichungstemperatur: 163 °C
- Zug-E-Modul: 1.700 MPa
- Zugfestigkeit: 45 MPa
TPU
Mit diesem thermoplastischen Elastomer der Shorehärte 90A lassen sich flexible Bauteile herstellen, die eine gute Haptik sowie eine hohe Verschleißfestigkeit besitzen.
- Produktionszeit: 8-10 Werktage
- Erweichungstemperatur: 105 °C
- Zugfestigkeit: 10 MPa
Ihr Wunschmaterial ist nicht dabei?
Wir finden die auch hierfür eine Lösung! Wir sind offen für Ihre individuellen Wünsche und bemühen uns, Ihre gewünschten Materialien zuverlässig auf unseren Druckern zu verarbeiten. Nehmen Sie einfach Kontakt mit uns auf!
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Wir beraten Sie gerne
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VOR- UND NACHTEILE SLS-VERFAHREN
Das Selektive Lasersintern (SLS-Verfahren) ist eine wegweisende Technologie, die eine Vielzahl von Vorteilen bietet, aber auch einige Herausforderungen und Aspekte beinhaltet, die es zu bedenken gilt.
VORTEILE
Kein Stützmaterial erforderlich
Verwendung technischer Kunststoffe
Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit
Komplexe Geometrien und Strukturen möglich
Große Bauteile
Viele Veredlungsmöglichkeiten
Zahlreiche Farben möglich
Nachteile
Oberfläche ist leicht rau
Bauteile können nicht durchgefärbt werden
Materialien teilweise anisotrope Eigenschaften