Selektives Lasersintern (SLS)
Das Selektive Lasersintern (SLS) ermöglicht komplexe, individuelle und belastbare Funktionsteile, Kleinserien und Prototypen aus Kunststoff zu fertigen.
Max. Größe: 340 mm x 340 mm x 600 mm
Geeignet für: Funktionsteile, Kleinserien, Prototypen
Genauigkeit: +/- 0,3 mm (mind. +/- 0,3 %)
Produktionszeit: ab Werktage
Was ist das SLS-Verfahren?
Das selektives Lasersintern (SLS) ist ein Fertigungsverfahren, das auf einem polymeren Pulverwerkstoffs basiert. Bei diesem Verfahren wird ein hochpräziser Laser verwendet, um das Pulvermaterial im Bauraum gezielt zu schmelzen.
Der Laser erhitzt das Pulver an den ausgewählten Stellen schnell, bis es schmilzt und zu einem festen Material verschmilzt. Dieser Vorgang wird Schicht für Schicht wiederholt, wobei jede Schicht auf die vorherige Schicht aufgebaut wird. Durch Absenken der Bauplattform kann neues Pulver gleichmäßig aufgetragen werden, indem ein Rakel verwendet wird. Auf diese Weise entsteht ein funktionsfähiges Bauteil mit hoher Präzision und detaillierter Geometrie. Da das nicht geschmolzene Pulver das geschmolzene Material umgibt und stützt, sind keine zusätzlichen Stützstrukturen erforderlich, wodurch komplexe, hohle oder überhängend Geometrien gefertigt werden können.
Das selektive Lasersintern (SLS) bietet zahlreiche Vorteile, darunter die Möglichkeit, komplexe Formen und Strukturen herzustellen, ohne die Notwendigkeit von Werkzeugen oder Formen. Es ermöglicht auch die Verwendung einer Vielzahl von Polymerwerkstoffen, einschließlich Hochleistungs- und funktionaler Materialien. Aufgrund seiner Präzision, Geschwindigkeit und Flexibilität findet das selektive Lasersintern Anwendung in verschiedenen Bereichen wie der Prototypenentwicklung, der Produktion von Kleinserien und sogar in der Medizin und Luft- und Raumfahrt.
ANWENDUNG DES SLS-VERFAHRENS
Sie möchten funktionale Prototypen, hochwertige Funktionsteile und Kleinserien aus Kunststoff fertigen, sind sich jedoch nicht sicher, ob die Verfahren eine gute Reproduzierbarkeit gewährleisten können?
In diesem Fall empfehlen wir insbesondere die SLS-Technologie (Selektives Lasersintern). Durch die Verwendung von für das SLS-Verfahren optimiertem Material, meist PA12 oder TPU, entstehen hochfeste Bauteile, wobei diese durch das Verfahren kaum in ihrer Geometrie eingeschränkt werden. Für unsere Kunden entstehen so hochfeste und meist komplexe Bauteile in verschiedensten Losgrößen.
Funktionsteile
Mechanisch beanspruchte Bauteile für den Einsatz unter realen Bedingungen. Schnappverbindungen, Scharniere, Clipse, Gehäuse — PA12 hält, was Prototypen aus PLA nicht leisten können.
Prototypen
Geometrievalidierung und Funktionstests mit seriennahen Materialeigenschaften. Besonders relevant, wenn das spätere Serienteil aus Polyamid gespritzt wird.
Kleinserien
Werkzeuglose Fertigung ab Losgröße 1 bis mehrere hundert Stück. Keine Werkzeugkosten, keine Mindestabnahme. Stückkosten sinken mit steigender Auslastung des Bauraums.
Wir beraten Sie gerne
Falls Sie weitere Informationen benötigen, sind wir gerne für Sie da und unterstützen Sie mit Freude. Wir freuen uns darauf, von Ihnen zu hören!
SLS-Materialien
Für die SLS-Fertigung stehen zwei bewährte Materialien zur Verfügung:
PA12 (Polyamid 12)
Der Standardwerkstoff im SLS-Verfahren. PA12 zeichnet sich durch hohe Zugfestigkeit, gute Maßhaltigkeit und eine Kombination aus Steifigkeit und Zähigkeit aus. Unbehandelte Bauteile sind weiß mit leicht rauer Oberfläche.
TPU (Thermoplastisches Polyurethan)
Flexibles, gummiartiges Material mit einer Shorehärte von 90A. Geeignet für Bauteile, die elastische Verformung, hohe Verschleißfestigkeit und eine angenehme Haptik erfordern. Typische Anwendungen: Dichtungen, Dämpfungselemente, flexible Scharniere, Griffe.
Beide Materialien sind in weiß verfügbar und können nachträglich eingefärbt werden.
Ihr Wunschmaterial ist nicht dabei?
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VOR- UND NACHTEILE SLS-VERFAHREN
Das Selektive Lasersintern (SLS-Verfahren) ist eine wegweisende Technologie, die eine Vielzahl von Vorteilen bietet, aber auch einige Herausforderungen und Aspekte beinhaltet, die es zu bedenken gilt.
VORTEILE
Kein Stützmaterial erforderlich
Verwendung technischer Kunststoffe
Materialien mit hoher Temperaturbeständigkeit
Komplexe Geometrien und Strukturen möglich
Große Bauteile
Viele Veredlungsmöglichkeiten
Zahlreiche Farben möglich
Nachteile
Oberfläche ist leicht rau
Bauteile können nicht durchgefärbt werden
Materialien teilweise anisotrope Eigenschaften
SO FUNKTIONIERT DAS VERFAHREN
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SCHRITT 1: Pulverauftrag
Eine dünne Schicht Kunststoffpulver (typisch 100–120 µm) wird gleichmäßig auf die Bauplattform aufgetragen. Das Pulver wird knapp unterhalb der Schmelztemperatur vorgeheizt, um den Energieeintrag des Lasers zu minimieren und die Schichthaftung zu verbessern.
SCHRITT 2: Lasersintern
Ein CO₂-Laser scannt die Querschnittsfläche des Bauteils und verschmilzt das Pulver an den definierten Stellen. Die Bauplattform senkt sich um eine Schichtdicke ab, eine neue Pulverschicht wird aufgetragen, und der Vorgang wiederholt sich.
SCHRITT 3: Abkühlen & auspacken
Nach Abschluss des Drucks muss der gesamte Bauraum kontrolliert abkühlen — je nach Baugröße mehrere Stunden. Anschließend werden die Bauteile aus dem Pulverkuchen entnommen und vom überschüssigen Pulver befreit (Strahlen). Das nicht gesinterte Pulver wird anteilig wiederverwendet.