Selektives Lasersintern (SLS)
Das Selektive Lasersintern (SLS) ermöglicht komplexe, individuelle und belastbare Funktionsteile, Kleinserien und Prototypen aus Kunststoff zu fertigen.
Max. Größe: 340 mm x 340 mm x 600 mm
Selektives Lasersintern (SLS).
SLS ist ein pulverbasiertes Verfahren: Ein Laser schmilzt polymeres Pulver Schicht für Schicht gezielt auf. Das umliegende, nicht gesinterte Pulver stützt das Bauteil – dadurch sind keine Stützstrukturen nötig und komplexe, hohle oder überhängende Geometrien lassen sich frei gestalten.
Das Ergebnis sind belastbare Funktionsteile, Prototypen und Kleinserien aus technischen Kunststoffen – werkzeuglos, reproduzierbar und mit seriennahen Materialeigenschaften.
Reproduzierbare Funktionsteile.
Sie möchten funktionale Prototypen, hochwertige Funktionsteile und Kleinserien aus Kunststoff fertigen – bei guter Reproduzierbarkeit? Dann ist SLS die richtige Wahl. Mit optimiertem Material (meist PA12 oder TPU) entstehen hochfeste, komplexe Bauteile, die durch das Verfahren kaum in ihrer Geometrie eingeschränkt sind – in verschiedensten Losgrößen.
Wofür sich SLS eignet.
Funktionsteile
Mechanisch beanspruchte Bauteile für reale Bedingungen: Schnappverbindungen, Scharniere, Clipse, Gehäuse. PA12 hält, was Prototypen aus PLA nicht leisten.
Prototypen
Geometrievalidierung und Funktionstests mit seriennahen Materialeigenschaften – besonders relevant, wenn das Serienteil später aus Polyamid gespritzt wird.
Kleinserien
Werkzeuglose Fertigung ab Losgröße 1 bis mehrere hundert Stück. Keine Werkzeugkosten, keine Mindestabnahme – Stückkosten sinken mit besserer Bauraumauslastung.
SLS-Materialien.
Zwei bewährte Werkstoffe – beide in Weiß verfügbar und nachträglich einfärbbar.
PA12 (Polyamid 12)
Der Standardwerkstoff im SLS – technischer Allrounder mit gutem Preis-Leistungs-Verhältnis. Hohe Zugfestigkeit, gute Maßhaltigkeit und eine Kombination aus Steifigkeit und Zähigkeit. Unbehandelt weiß mit leicht rauer Oberfläche. Ideal für Funktionsteile.
TPU (Thermoplastisches Polyurethan)
Flexibles, gummiartiges Material mit Shore-Härte 90A. Elastisch verformbar, hoch verschleißfest, angenehme Haptik, einfärbbar in Schwarz. Typisch für Dichtungen, Dämpfungselemente, flexible Scharniere und Griffe.
Ihr Wunschmaterial ist nicht dabei? Sprechen Sie uns an – wir prüfen die Machbarkeit und finden eine Lösung.
Finish für SLS-Bauteile.
SLS liefert eine ideale Basis für die Veredelung. Von der rohen Oberfläche bis zum spritzgussähnlichen Finish stehen sechs Methoden zur Wahl:
Unbehandelt
Weiße, raue Oberfläche direkt aus dem Drucker. Anfällig für Schmutz und Hautfett – für Prototypen und Funktionsteile ohne Hautkontakt.
Färben
Färbung mit Textilfarbe im Wasserbad, schnell trocknend und weiterverarbeitbar. Viele RAL-/Pantone-Töne möglich.
Verdichtstrahlen
Geglättete, samtige Oberfläche – weniger rau und kratzempfindlich. Ideal für funktionale oder optisch beanspruchte Bauteile.
Gleitschleifen
Durch Vibration mit Schleifsteinen geglättet. Ideal für gleichmäßige Oberflächen ohne sichtbare Pulverspuren.
Lackieren
Nach Grundierung 2–3 Lackschichten möglich – hochwertige Sichtflächen für technische Bauteile.
Chemisch Glätten
Oberfläche wird im Lösungsdampf schonend geglättet. Ergebnis: Glanz und glatte Struktur wie beim Spritzguss-Finish.
So funktioniert das Verfahren.
Pulverauftrag
Eine dünne Pulverschicht (typisch 100–120 µm) wird gleichmäßig aufgetragen und knapp unter Schmelztemperatur vorgeheizt – das verbessert Schichthaftung und Energieeffizienz.
Lasersintern
Ein CO₂-Laser scannt die Querschnittsfläche und verschmilzt das Pulver punktgenau. Die Plattform senkt sich um eine Schichtdicke, neue Schicht folgt – Lage für Lage.
Abkühlen & Auspacken
Der Bauraum kühlt kontrolliert ab (je nach Größe mehrere Stunden). Anschließend werden die Teile aus dem Pulverkuchen entnommen und abgestrahlt. Nicht gesintertes Pulver wird anteilig wiederverwendet.
Vor- und Nachteile des SLS-Verfahrens.
Vorteile
- Keine Stützstrukturen nötig
- Komplexe Geometrien möglich
- Hohe Maßhaltigkeit
- Temperaturbeständige Werkstoffe
- Viele Veredelungsmöglichkeiten
- Für Prototypen und Kleinserien
Zu beachten
- Oberfläche unbehandelt rau
- Nicht durchgefärbt
- Dünnwandige Teile teils undicht
- Höhere Kosten als FDM
- Lange Abkühlzeit
- Pulver muss entfernt werden
